Гиперкар Bugatti Chiron создавался как самый-самый: это не только одна из самых дорогих, мощных и быстрых серийных моделей в мире, но и своеобразный полигон для испытания новых технологий производства. Например, тормозные суппорты Chiron теперь буквально печатаются на 3D-принтере.
Сам принтер для печати деталей производителю гиперкаров предоставила немецкая технологическая компания Lazer Zentrum Nord. Деталь изготавливается из титанового сплава, на ее "печать" ушло 45 часов, еще 11 часов понадобилось для последующей обработки суппорта.
В России наладят производство колесных дисков, распечатанных на принтере.
Большой восьмипоршневый суппорт состоит из 2 213 слоев сплава, заявлено, что он значительно легче алюминиевого аналога: 2,9 кг против 4,9 кг. Этот сплав используется в аэрокосмической промышленности и, помимо малого веса, обладает высокой прочностью: один квадратный миллиметр материала способен выдержать нагрузку до 125 килограммов.
Кроме того, этот суппорт является самым большим в мире для серийных автомобилей и "самым большим в мире функциональным компонентом, сделанным из титана", говорят в компании. Его габариты - 41х21х13,6 сантиметра. Сам же Chiron теперь смело можно считать первым серийным автомобилем, оборудованным суппортами, распечатанными на принтере.
До этого применение титановых сплавов в таких деталях было ограничено из-за больших сложностей, возникавших при работе с этим материалом. Новая технология производства, использующая 400-ваттные лазеры, позволила добиться высокой точности обработки без потерь прочностных свойств детали.
В течение года компания намерена проводить ресурсные испытания гиперкаров Chiron, оборудованных новыми титановыми тормозными суппортами.